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分析一下降膜蒸發(fā)器故障的原因
降膜蒸發(fā)器的運(yùn)行失敗是因?yàn)榈驼婵斩忍投鵁o法維持濃縮沸點(diǎn)和二次蒸汽的溫度升高，從而減小了加熱蒸汽與濃縮液之間的溫差，從而減少了傳熱并減慢了速度蒸氣蒸發(fā)速率。 另外，加熱材料的加熱溫度將影響活性成分的保存。 由于真空度低，除了質(zhì)量濃度的影響外，降膜蒸發(fā)器的生產(chǎn)能力也降低了。 真空度低的原因如下：
1.將設(shè)備的各個(gè)部分壓縮到空氣中。 空氣的滲透會(huì)給真空設(shè)備增加負(fù)擔(dān)，甚至可能導(dǎo)致故障。
2.冷卻水不足。 除泵設(shè)備外，冷卻水的缺乏主要是由于管道的阻塞，這會(huì)導(dǎo)致閥門損壞。 過多的冷卻水會(huì)阻止二次蒸汽及時(shí)凝結(jié)，從而嚴(yán)重影響真空設(shè)備的運(yùn)行。
3.冷卻水溫度過高。 如果冷卻水溫度過高，集中供熱產(chǎn)生的大量二次蒸汽將無法及時(shí)冷凝。 因此，冷凝設(shè)備的真空將很快降低。
4.蒸汽壓力過高。 如果加熱蒸汽壓力太高，則降膜蒸發(fā)器的蒸發(fā)速度會(huì)迅速增加。 大量二次蒸汽的產(chǎn)生增加了冷卻設(shè)備的負(fù)荷并逐漸降低了真空度。 降低真空度還將增加材料的蒸發(fā)溫度，影響產(chǎn)品質(zhì)量，并終降低設(shè)備的生產(chǎn)能力。
多效蒸發(fā)器加料流程
1、并流加料蒸發(fā)流程
溶液和蒸汽的流向相同，都由一效順序流至末效，稱為并流加料法。
并流加料蒸發(fā)流程，溶液在效間的輸送可以利用效間的壓差，而不需要泵送。同時(shí)，當(dāng)前一效溶液流入溫度和壓力較低的一效時(shí)，會(huì)產(chǎn)生蒸發(fā)（閃蒸），因而可以多產(chǎn)生一部分二次蒸汽。此種操作簡便，工藝條件穩(wěn)定。
2、逆流加料蒸發(fā)流程
溶液和蒸汽的流動(dòng)方向相反，稱為逆流加料法。
溶液在效間的流動(dòng)是由低壓流向高壓，由低溫流向高溫，必須用泵輸送，故能量消耗大。此外，各效（末效除外）均在低于沸點(diǎn)下進(jìn)料，沒有自蒸發(fā)，與并流法相比，所產(chǎn)生的二次蒸汽量較少。
3、平流加料蒸發(fā)流程
原料液平行加入各效，完成液亦分別自各效排出。蒸汽流向由一效流至末效，料液則每效單獨(dú)進(jìn)出，稱為平流加料法。伴有結(jié)晶析出的蒸發(fā)過程宜采用此流程。
強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器發(fā)
這種蒸發(fā)器內(nèi)的溶液在設(shè)備內(nèi)的循環(huán)主要依靠外加動(dòng)力所產(chǎn)生的強(qiáng)制流動(dòng)。循環(huán)速度一般可達(dá)1.5-3.5米/秒。傳熱效率和生產(chǎn)能力較大。強(qiáng)制高速流動(dòng)的液體可以有效的減少物料在加熱管上形成結(jié)垢。原料液由循環(huán)泵自下而上打入，沿加熱室的管內(nèi)向動(dòng)。蒸汽和液沫混合物進(jìn)入蒸發(fā)室后分開，蒸氣由上部排出，流體受阻落下，經(jīng)圓錐形底部被循環(huán)泵吸入，再進(jìn)入加熱管，繼續(xù)循環(huán)。
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